เครื่องใช้ไฟฟ้ายานยนต์
เครื่องใช้ไฟฟ้ายานยนต์
ความท้าทายที่สำคัญสำหรับผู้ให้บริการการผลิตยานยนต์อิเล็กทรอนิกส์?
ช่วงอุณหภูมิการทำงานที่กว้าง
สภาพแวดล้อมในการทำงานของยานยนต์นั้นรุนแรงมาก ช่วงอุณหภูมิของห้องเครื่องอยู่ระหว่าง -40°C ถึง 150°C ดังนั้นชิปยานยนต์และแผงวงจรจึงต้องเป็นไปตามช่วงอุณหภูมิที่กว้างนี้ ในขณะที่ชิปสำหรับผู้บริโภคจะต้องเป็นไปตามสภาพแวดล้อมการทำงาน 0 °CC ~ 70 °C เท่านั้น ยิ่งไปกว่านั้น ยานพาหนะมีจำหน่ายทั่วโลก และภูมิภาคต่างๆ มักมีลักษณะสิ่งแวดล้อมที่แตกต่างกันของอุณหภูมิและความชื้น ดังนั้น PCB ยานยนต์จะต้องสามารถปรับให้เข้ากับสภาพแวดล้อมที่แตกต่างกัน แม้ว่าผู้ผลิตบางรายจะสร้าง PCB สำหรับสภาพแวดล้อมเฉพาะ
วงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ยาวนาน
การออกแบบผลิตภัณฑ์รถยนต์มีอายุการใช้งานยาวนานขึ้น วงจรชีวิตของโทรศัพท์มือถือคือ 3 ปี แต่ไม่เกิน 5 ปี ในการเปรียบเทียบ อายุการออกแบบของรถยนต์โดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 15 ปีหรือ 200,000 กิโลเมตร ซึ่งยาวนานกว่าข้อกำหนดด้านอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค ดังนั้นวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ยานยนต์ต้องมากกว่า 15 ปี ในขณะที่วงจรอุปทานอาจยาวนานถึง 30 ปี
ความน่าเชื่อถือสูง
PCB และส่วนประกอบที่ติดตั้งบนบอร์ดต้องเป็นไปตามมาตรฐานความน่าเชื่อถือสูง เนื่องจากเกี่ยวข้องกับความปลอดภัยในการใช้งานและอายุการใช้งาน โดยทั่วไป รถยนต์ทำจากวัสดุที่แข็งแรงและมีสมรรถนะที่มั่นคงและสามารถทำงานได้ดีในสภาพแวดล้อมที่สมบุกสมบัน
ปรับให้เข้ากับสภาพแวดล้อมที่รุนแรง
ยานพาหนะจะพบกับการสั่นสะเทือนและการกระแทกบนท้องถนนมากขึ้น ระบบอิเล็กทรอนิกส์ของรถยนต์จำเป็นต้องต้านทานการกัดกร่อนของสารเคมีต่างๆ เช่น กรดกัดกร่อน ตัวทำละลายอินทรีย์ น้ำเกลือ เป็นต้น ดังนั้นวงจรจึงต้องมีความสามารถในการป้องกันการกัดกร่อน ระบบอิเล็กทรอนิกส์ช่วยให้มั่นใจได้ว่าแผงวงจรของรถยนต์ต้านทานการสะสมของสิ่งสกปรกในช่วงหลายปีของการทำงานเป็นสิ่งสำคัญ โดยปกติผู้ผลิต PCBA ในยานยนต์จะใช้ลามิเนตพิเศษเพื่อป้องกันสิ่งสกปรกบนบอร์ด เพื่อให้เราสามารถใช้ PCBA นี้ได้แม้ในสภาพแวดล้อมที่มีฝุ่นมาก
คำขอความปลอดภัยสูง
นอกจากการมอบความสะดวกสบายแล้ว ยานยนต์ยังต้องมั่นใจในความปลอดภัยของระบบรถทั้งหมดและแม้แต่ข้อบกพร่องที่เป็นศูนย์ นอกจากนี้ ด้วยความนิยมของรถยนต์ไฟฟ้า ความสำคัญของความปลอดภัยของข้อมูลจึงมีความโดดเด่นมากขึ้นเรื่อยๆ ในฐานะอุปกรณ์ออนไลน์แบบเรียลไทม์ การสื่อสารระหว่างมันกับเครือข่าย รวมถึงการสื่อสารกับเครือข่ายในรถยนต์ จำเป็นต้องมีการเข้ารหัสข้อมูล
อะไรคือมาตรฐานอิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์ทั่วไป?
เมื่อมองย้อนกลับไปที่ประวัติศาสตร์ของอุตสาหกรรมยานยนต์ อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับยานยนต์ได้กลายเป็นรากฐานที่สำคัญที่สุดสำหรับระบบควบคุมยานยนต์ และกระแสไฟฟ้าในยานยนต์ได้กลายเป็นสัญลักษณ์ของการปฏิวัติอุตสาหกรรมยานยนต์ อุตสาหกรรมจะพัฒนาไปในทิศทางของหน่วยสืบราชการลับ เครือข่าย และอิเล็กทรอนิกส์เชิงลึก เนื่องจากเป็นผลิตภัณฑ์ทางอุตสาหกรรมที่ซับซ้อน โดยทั่วไปสภาพแวดล้อมในการใช้งานจะส่งผลต่อความทนทานและประสิทธิภาพการทำงานของอุปกรณ์และหน่วยอิเล็กทรอนิกส์ ดังนั้นความน่าเชื่อถือด้านสิ่งแวดล้อมของชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์จึงกลายเป็นหนึ่งในประเด็นหลักของความน่าเชื่อถือของยานยนต์
มาตรฐาน ISO
สภาพแวดล้อมการใช้งานของผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์ประกอบด้วยแม่เหล็กไฟฟ้า ไฟฟ้า ภูมิอากาศ เครื่องกล เคมี ฯลฯ ในปัจจุบัน สภาพแวดล้อมมาตรฐานและมาตรฐานการทดสอบสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์ที่กำหนดโดย ISO ส่วนใหญ่รวมถึงประเด็นต่อไปนี้:
ISO-16750 1: ยานพาหนะบนท้องถนน – สภาวะแวดล้อมและการทดสอบผลิตภัณฑ์ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์: ทั่วไป
ISO16750-2: ยานพาหนะบนท้องถนน – สภาวะแวดล้อมและการทดสอบผลิตภัณฑ์ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์: สภาพแวดล้อมของแหล่งจ่ายไฟ
ISO16750-3: ยานพาหนะบนท้องถนน – สภาวะแวดล้อมและการทดสอบผลิตภัณฑ์ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์: สภาพแวดล้อมทางกล
ISO16750-4: ยานพาหนะบนท้องถนน – สภาวะแวดล้อมและการทดสอบผลิตภัณฑ์ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์: สภาพภูมิอากาศ
ISO16750-5: ยานพาหนะบนท้องถนน – สภาวะแวดล้อมและการทดสอบผลิตภัณฑ์ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์: สภาพแวดล้อมทางเคมี
ISO20653 ระดับการป้องกันอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับยานยนต์จากวัตถุแปลกปลอม น้ำ และการสัมผัส
ISO21848 ยานพาหนะบนถนน - สภาพแวดล้อมการจ่ายไฟของอุปกรณ์ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ที่มีแรงดันไฟฟ้า 42V
มาตรฐานชุด AEC
มาตรฐานเหล่านี้มุ่งเน้นไปที่ส่วนประกอบที่ใช้ในรถยนต์มากที่สุด ในปี 1990 ไครสเลอร์ ฟอร์ด และเจเนอรัล มอเตอร์ส ได้จัดตั้งสภาอิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์ (AEC) เพื่อกำหนดชุดคุณสมบัติทั่วไปของคุณสมบัติชิ้นส่วนและมาตรฐานระบบคุณภาพ AEC กำหนดมาตรฐานการควบคุมคุณภาพ ข้อกำหนดที่ผ่านการรับรอง AEC-Q-100 สำหรับการทดสอบความเค้นของชิปเป็นมาตรฐานแรกของ AEC AEC-Q-100 เผยแพร่ในปี 1994 เนื่องจากผู้ผลิตรถยนต์สามรายข้างต้นสามารถนำชิ้นส่วนที่ตรงตามข้อกำหนดของ AEC มาใช้พร้อมกันได้ จึงส่งเสริมความเต็มใจของผู้ผลิตชิ้นส่วนในการแลกเปลี่ยนข้อมูลคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์และนำความเป็นสากลของชิ้นส่วนรถยนต์มาใช้ มาตรฐาน AEC ได้กลายเป็นข้อกำหนดการทดสอบทั่วไปสำหรับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์ หลังจากกว่า 10 ปีของการพัฒนา AEC-Q-100 ได้กลายเป็นมาตรฐานทั่วไปสำหรับระบบอิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์ หลังจาก AEC-Q-100 ได้มีการกำหนดข้อกำหนด เช่น AEC-Q-101 สำหรับส่วนประกอบแบบแยกส่วน และ AEC-Q-200 สำหรับส่วนประกอบแบบพาสซีฟ รวมทั้งมีการกำหนดหลักเกณฑ์ เช่น AEC-Q001/Q002/Q003/Q004
TS16949
TS16949 เป็นข้อกำหนดทางเทคนิคของอุตสาหกรรมยานยนต์ระหว่างประเทศ เป็นไปตามมาตรฐาน ISO9001 และเพิ่มข้อกำหนดทางเทคนิคของอุตสาหกรรมยานยนต์ ข้อกำหนดนี้สอดคล้องกับ ISO9000: 2008 แต่เน้นที่การป้องกันข้อบกพร่อง และลดความผันผวนของคุณภาพและของเสียที่มีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้นในห่วงโซ่อุปทานชิ้นส่วนยานยนต์ ความเกี่ยวข้องและการบังคับใช้ของมาตรฐาน ISO/TS16949 นั้นชัดเจนมาก ใช้ได้กับผู้ผลิตรถยนต์และผู้ผลิตชิ้นส่วนอะไหล่โดยตรงเท่านั้น กล่าวคือ ผู้ผลิตเหล่านี้ต้องเกี่ยวข้องโดยตรงกับการผลิตรถยนต์และสามารถดำเนินกิจกรรมการแปรรูปและการผลิตได้ กิจกรรมนี้ทำให้สินค้าสามารถเพิ่มมูลค่าได้ ในขณะเดียวกัน ยังมีข้อจำกัดที่เข้มงวดเกี่ยวกับคุณสมบัติของผู้ผลิตบริษัทที่ผ่านการรับรอง หน่วยที่มีเพียงฟังก์ชันสนับสนุน เช่น ศูนย์การออกแบบ สำนักงานใหญ่ของบริษัท และศูนย์กระจายสินค้า หรือหน่วยที่ผลิตอุปกรณ์และเครื่องมือสำหรับผู้ผลิตรถยนต์หรือผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์จะไม่ได้รับการรับรอง หน่วยงานกำกับดูแลหลักห้าแห่งจัดการการรับรอง ISO/TS16949:2009 ในนามของ IATF ซึ่งใช้แนวทางขั้นตอนเดียวกันในการกำกับดูแลการปฏิบัติงานและการนำข้อกำหนด ISO/TS16949 ไปปฏิบัติเพื่อสร้างมาตรฐานและการปฏิบัติงานที่เหมือนกันทั่วโลก
PCBs ชนิดใดที่อยู่ในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์?
รถยนต์ไฟฟ้ามีข้อกำหนดที่สม่ำเสมอ ขาดไม่ได้ และเป็นนวัตกรรมใหม่ ตอนนี้เทสลาเป็นผู้นำคลื่นนวัตกรรม แต่นวัตกรรมการผลิตและการออกแบบสำหรับรถยนต์ไฟฟ้าต้องการการใช้งาน PCB ที่มีความทนทานสูง เชื่อถือได้ และทนทานสูง ข้อกำหนด PCB สำหรับยานยนต์ที่มีประสิทธิภาพสูงนั้นสามารถทนต่อสภาวะการขับขี่ที่รุนแรง และสามารถเป็นตัวเร่งปฏิกิริยาสำหรับนวัตกรรมของระบบขับเคลื่อนพลังงานใหม่ที่กำลังเติบโต
ความต้องการ PCB สำหรับยานพาหนะไฟฟ้าส่วนใหญ่มาจากอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องกับระบบส่งกำลัง เช่น ออนบอร์ด ระบบจัดการแบตเตอรี่ (BMS) ระบบแปลงแรงดันไฟฟ้า (DC-DC อินเวอร์เตอร์ ฯลฯ) และอุปกรณ์ไฟฟ้าแรงสูงและแรงดันต่ำอื่นๆ นอกจากนี้ เรดาร์แบบคลื่นมิลลิเมตรยังเป็นอุปกรณ์ตรวจจับที่สำคัญสำหรับการขับขี่อย่างชาญฉลาดและแม้กระทั่งการขับขี่อัตโนมัติ และมีข้อได้เปรียบที่ชัดเจนเมื่อเทียบกับเซ็นเซอร์อื่นๆ
PCB ชุบทองแดงกำลังสูงเป็นหนึ่งในแอพพลิเคชั่น PCB ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุดในอุตสาหกรรมเกิดใหม่ PCB แบบยืดหยุ่น, HDI PCB และ LED PCB เป็นแอพพลิเคชั่นหลักที่ใช้กับตัวแปลงไฟ AC/DC, เสียงและวิดีโอ, จอแสดงผลดิจิตอล, ระบบเบรก, การหรี่แสงอัตโนมัติ, การควบคุมกระจกไฟฟ้า, ไฟรถยนต์ และระบบจับเวลาเครื่องยนต์ และระบบวินิจฉัยระยะไกล Eashub นำเสนอโซลูชั่นด้านล่างสำหรับผลิตภัณฑ์ยานยนต์:
| ประเภท PCB | หลายเลเยอร์ | LED | ความถี่สูง | อลูมิเนียม | ทองแดงหนา | Tg สูง | HDI | เรามีความยืดหยุ่น | Flex แข็ง |
| ยานยนต์ | x | x | x | x | x | x | x | x | x |
PCB ยานยนต์ของเรา
ชั้น: 8 ลิตร ความหนา: 1.2 มม.
ความหนาของทองแดงชั้นนอก: 1 OZ
ความหนาของทองแดงชั้นใน: 1 OZ
ขนาดรูต่ำสุด: 0.15 มม. ความกว้างของเส้นขั้นต่ำ/ช่องว่าง: 3mil
พื้นผิวเสร็จสิ้น: ENIG Application: GPS Navigate
ชั้น: 8 ลิตร ความหนา: 1.6 มม.
ความหนาของทองแดงชั้นนอก: 1 OZ
ความหนาของทองแดงชั้นใน: 1 OZ
ขนาดรูต่ำสุด: 0.25mm
ความกว้างของเส้นขั้นต่ำ/ช่องว่าง: 4mil
เสร็จสิ้นพื้นผิว: ENIG
ใบสมัคร: GPS
ชั้น: 6 ลิตร ความหนา: 1.6 มม.
ความหนาของทองแดงชั้นนอก: 1 OZ
ความหนาของทองแดงชั้นใน: 1 OZ
ขนาดรูต่ำสุด: 0.25mm
ความกว้างของเส้นขั้นต่ำ/ช่องว่าง: 4mil
เสร็จสิ้นพื้นผิว: ENIG การประยุกต์ใช้: ความบันเทิง
ความสามารถของ Eashub ในการประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์
Eashub มีประสบการณ์หลายปีในอุตสาหกรรมยานยนต์ พันธมิตร EMS เชิงกลยุทธ์ของ Eashub ติดอันดับหนึ่งใน 5 อันดับแรกของซัพพลายเออร์รับจ้างผลิตผลิตภัณฑ์ยานยนต์รายใหญ่ที่สุดของโลก มีประสบการณ์หลายปีในการให้บริการ Volkswagen, BOSHI, SAIC Motor ฯลฯ และ Kara Group ผู้มีส่วนได้ส่วนเสียในโรงงานของเรา นอกจากนี้ยังเป็นบริษัท EMS ชั้นนำในญี่ปุ่นด้วยประวัติการให้บริการยานยนต์ของเด็นโซ่และฮอนด้า
คุณสมบัติชั้นนำของอุตสาหกรรม:
โรงงานได้รับการรับรองเป็น TS16949、, ISO9001、 ISO14001 ANSI/ESD S20.20
ความสามารถของกระบวนการทั้งหมด:
– การจัดวาง BGA และ Micro BGA
– ชุดสายเคเบิลและสายรัด
– กล่องประกอบ
– การเขียนโปรแกรม IC
– ไอซีที/FCT
– การตรวจเอ็กซ์เรย์
– ออย
กระบวนการเฉพาะของยานยนต์
– ห้องคลีนรูมคลาส 100
– คลื่นประสานแบบเลือกได้
– การทดสอบแรงดันสูง
– การทดสอบอายุ
– การเคลือบผิวแบบ Conformal
– การล้างด้วยน้ำ
– การทดสอบความน่าเชื่อถือของบุคคลที่สาม
เคล็ดลับอื่นๆ เกี่ยวกับการผลิตผลิตภัณฑ์ยานยนต์
ปัจจัยใดบ้างที่อาจทำให้ PCB ล้มเหลวในการผลิต PCB ยานยนต์ ภาระด้านสิ่งแวดล้อมทั่วไป และการประกอบ PCB และโหมดความล้มเหลวที่เป็นไปได้มีดังนี้:
โหมดความล้มเหลวที่เป็นไปได้
- เจาะรูทะลุหรือรอยแตกทองแดงภายใน
- รอยแตกในชั้นทองแดงด้านนอก
- รอยแตกไมโครเวีย
- รอยแตกกึ่งแห้ง
- หน้ากากประสานแตก
การย้ายถิ่นด้วยไฟฟ้าเคมีบนผิว PCB
- ภาระด้านสิ่งแวดล้อมของ PCB
- การหมุนเวียนและการเก็บรักษาอุณหภูมิ
- การดัด
- ช็อก
- ความชื้น
- การรวมกันของหลายโหลด
- เทคโนโลยีการเคลือบ
ปัจจัยข้างต้นจะส่งผลต่อความน่าเชื่อถือของการผลิต PCB ยานยนต์ เพื่อผลิต PCB ยานยนต์คุณภาพสูง ให้เราเข้าใจข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพของ PCB ยานยนต์และวิธีทดสอบเพื่อให้แน่ใจว่ามีคุณภาพสูง
ขนาดกะทัดรัดและน้ำหนักเบา
การลดขนาดและน้ำหนักของยานยนต์อย่างสมเหตุสมผลสามารถประหยัดเชื้อเพลิง ไฟฟ้า พลังงาน และปรับปรุงการปกป้องสิ่งแวดล้อมได้มากขึ้น ดังนั้นขนาดของรถยนต์จึงมีขนาดเล็กลงเรื่อยๆ เนื่องจากขนาดโดยรวมของรถยนต์ลดลง PCB ยานยนต์จะมีขนาดกะทัดรัดและเบาขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้
ความน่าเชื่อถือสูง
PCB ยานยนต์ที่มีความน่าเชื่อถือสูงหมายความว่าภายในอายุการใช้งานปกติของยานยนต์ PCB สามารถรักษาประสิทธิภาพการทำงานที่มั่นคงได้ดีเมื่อเผชิญกับสภาพแวดล้อมที่ซับซ้อนที่แตกต่างกัน กล่าวอีกนัยหนึ่ง PCB ยานยนต์ต้องสามารถทนต่ออินเทอร์เฟซด้านสิ่งแวดล้อมที่หลากหลาย รวมถึงการต้านทานความชื้น ต้านทานน้ำ ทนความร้อน ทนต่อการกัดกร่อน ต้านทานการสั่นสะเทือน และความต้านทานการรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้า
ความน่าเชื่อถือของ PCB สำหรับยานยนต์นั้นสัมพันธ์อย่างใกล้ชิดกับความปลอดภัยของเรา ดังนั้นต้องผ่านการทดสอบความน่าเชื่อถือต่างๆ เมื่อทำการผลิต PCB สำหรับยานยนต์ PCB ยานยนต์ในสถานที่ต่างกันต้องการการทดสอบความน่าเชื่อถือที่แตกต่างกัน การทดสอบทั่วไป ได้แก่ :
1) การทดสอบแรงกระแทกด้วยความร้อน
PCB ยานยนต์มักจะต้องทำงานในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูงที่เกิดจากความร้อนภายนอกหรืออุณหภูมิสูงจากความร้อนที่สร้างขึ้นเอง PCB ยานยนต์ต้องทนต่อแรงกระแทกจากการเปลี่ยนแปลงความร้อนอย่างกะทันหัน และเราจำเป็นต้องทำการทดสอบการกระแทกด้วยความร้อนบน PCB ยานยนต์
2) การทดสอบวงจรความร้อน
ตามตำแหน่งต่างๆ ของยานยนต์ การทดสอบวงจรความร้อนของ PCB มีระดับต่างกัน อุณหภูมิวงจรความร้อนของ PCB ที่ใช้กันทั่วไปมีดังนี้:
แผนที่ | ชั้น | อุณหภูมิต่ำ | อุณหภูมิสูง |
ภายในที่นั่ง | a | -40 ℃ | ℃ 85 |
ฝาครอบป้องกันเครื่องยนต์ | b | -40 ℃ | ℃ 125 |
เครื่องยนต์ | c | -40 ℃ | ℃ 145 |
ระบบเกียร์ | d | -40 ℃ | ℃ 155 |
ห้องเครื่อง | e | -40 ℃ | ℃ 165 |
3) การทดสอบความเบี่ยงเบนของอุณหภูมิและความชื้น
การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและความชื้นเป็นหนึ่งในปัจจัยสำคัญที่ทำให้เกิดความล้มเหลวของ PCB ยานยนต์ แม้ว่าผู้ผลิตยานยนต์จะใช้มาตรการต่างๆ เพื่อแก้ไขปัญหานี้ เช่น:
- วัสดุที่เหมาะสมที่สุด
- ความร้อนด้วยตนเอง
แต่ระบบทำความร้อนในตัวมักใช้เฉพาะเมื่อยานยนต์ทำงานตามปกติเท่านั้น หากยานยนต์ไม่ทำงานและจอดรถไว้เป็นเวลาหลายวันหรือหลายสัปดาห์ในสภาพแวดล้อมที่เลวร้าย เช่น น้ำขึ้นสูง สภาพแวดล้อมที่มีการกัดกร่อนสูง จากนั้นความชื้นหรือก๊าซที่มีฤทธิ์กัดกร่อนอาจเข้าสู่ภายในของผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ผ่านส่วนประกอบพลาสติกหรือส่วนประกอบชดเชยบรรยากาศ จากนั้นความชื้นจะมีผลกระทบอย่างมากต่อพื้นผิวและโครงสร้างภายในของ PCB ทำให้ล้มเหลว มาทำความเข้าใจรายละเอียดบางส่วนเกี่ยวกับความล้มเหลวของ PCB ที่เกิดจากอุณหภูมิ ความชื้น และอคติ (THB)
ภาพด้านล่างแสดงการเติบโตของผลึกนำไฟฟ้าระหว่างการควบแน่นของ PCB (การควบแน่นของน้ำ)
แม้ว่าจะไม่มีการควบแน่น แต่ความชื้นสูงอาจทำให้ไฟฟ้าลัดวงจรได้หากไม่มีการใช้วัสดุที่เข้มงวด ความต้านทานฉนวนพื้นผิว (SIR) อาจตกลงมา ซึ่งอาจทำให้อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ล้มเหลว วิธีการของ EASHUB คือการทำความเข้าใจสภาพอุณหภูมิและความชื้นภายในฝาครอบป้องกัน (กล่องโลหะหรือพลาสติก) อย่างละเอียดโดยการจำลองและการทดสอบทดลอง
ในทางกลับกัน EASHUB จะทดสอบวัสดุที่ใช้ (เช่น PCB, อุปกรณ์, ฟลักซ์, วัสดุเชื่อมต่อทางความร้อน หรือการเคลือบตามรูปแบบ) และออกแบบองค์ประกอบภายใต้สภาวะอุณหภูมิและความชื้นที่แตกต่างกันตามวิธีการทดสอบ SIR ใน IPC-9202
EASHUB ใช้แบบจำลองการจำลองที่มีประสิทธิภาพเพื่อทำนายสภาพจริงของความชื้นในพื้นที่ใน ECU
เรากำหนด SIR ของวัสดุและการออกแบบภายในกล่องปิดแบบปิดภายใต้สภาวะที่รุนแรงที่สุด
เพื่อให้แน่ใจว่าองค์ประกอบและวัสดุการออกแบบ PCB มีความปลอดภัยและเชื่อถือได้ จึงมั่นใจได้ถึงความน่าเชื่อถือของ PCB ยานยนต์ตลอดวงจรชีวิต
การทดสอบ THB ต้องคำนึงถึงการโยกย้าย CAF ของ PCB CAF มักเกิดขึ้นระหว่างเส้นที่อยู่ติดกันหรือชั้นที่อยู่ติดกัน จุดแวะ ระหว่างจุดแวะและเส้น ทำให้เกิดการเสื่อมสภาพของฉนวน หรือแม้แต่ไฟฟ้าลัดวงจร ความต้านทานของฉนวนที่สอดคล้องกันขึ้นอยู่กับระยะห่างระหว่างจุดแวะ เส้น และชั้นต่างๆ
เทคโนโลยี PCB ทั่วไปสำหรับการผลิต PCB ยานยนต์
พื้นผิวความถี่สูง
ระบบความปลอดภัยในการเบรกแบบคาดการณ์ล่วงหน้าและระบบป้องกันการชนกันของรถยนต์เป็นแนวป้องกันด่านแรกสำหรับการประกันความปลอดภัยของเรา ระบบอิเล็กทรอนิกส์ของมันเหมือนกับระบบตรวจสอบเรดาร์ PCB ยานยนต์ของระบบอิเล็กทรอนิกส์ส่วนนี้ส่วนใหญ่ใช้เพื่อส่งสัญญาณไมโครเวฟความถี่สูง ดังนั้น นอกจากวัสดุพื้นผิว PTFE แล้ว ยังจำเป็นต้องใช้พื้นผิวที่มีการสูญเสียอิเล็กทริกต่ำ ต่างจากวัสดุ FR4 วัสดุ PTFE หรือวัสดุเมทริกซ์ความถี่สูงที่คล้ายกันต้องการความเร็วการเจาะพิเศษและอัตราป้อนในระหว่างกระบวนการเจาะ
เทคโนโลยีทองแดงหนา
ในขณะที่รถยนต์กำลังพัฒนาไปสู่ขนาดที่เล็กลงและสมรรถนะที่สูงขึ้น รถยนต์จำเป็นต้องใช้ระบบส่งกำลังที่มีเทคโนโลยีสูงและระบบอิเล็กทรอนิกส์ที่ซับซ้อนมากขึ้น PCB ยานยนต์มีประสิทธิภาพในการระบายความร้อนสูงกว่าและสามารถทนต่อกระแสไฟกระชากที่ใหญ่ขึ้นได้
PCBs ทองแดงหนาสองชั้นค่อนข้างง่ายที่จะทำ อย่างไรก็ตาม PCB ทองแดงแบบหนาหลายชั้นนั้นทำได้ยากกว่ามาก เนื่องจากความซับซ้อนของการแกะสลักทองแดงแบบหนาและกระบวนการเติมตำแหน่งที่ว่างอย่างหนา
เส้นทางภายในของ PCB ทองแดงหนาหลายชั้นเป็นทองแดงหนาทั้งหมด ดังนั้นฟิล์มแห้งสำหรับถ่ายเทรูปแบบจึงค่อนข้างหนาและต้องการความต้านทานการกัดเซาะที่สูงมาก เนื่องจากเวลาในการแกะสลักของลวดลายทองแดงหนาจะนานขึ้น อุปกรณ์และเทคโนโลยีการแกะสลักจึงมีความต้องการมากขึ้นเพื่อให้แน่ใจว่าการเดินสายของทองแดงหนานั้นสมบูรณ์
เมื่อเราสร้างสายไฟทองแดงแบบหนาภายนอก การผสมผสานระหว่างการเคลือบฟอยล์ทองแดงที่ค่อนข้างหนากับการทำลวดลายของชั้นทองแดงหนาสามารถทำได้ก่อน ตามด้วยการเคลือบฟิล์มเป็นโมฆะ นอกจากนี้ฟิล์มป้องกันการชุบแห้งของการชุบลวดลายยังต้องค่อนข้างหนา
นอกจากปัญหาข้างต้นแล้ว เรายังพบปัญหาต่อไปนี้:
- ความแตกต่างของพื้นผิวระหว่างตัวนำด้านในของ PCB ทองแดงหนาหลายชั้นและวัสดุซับสเตรตที่เป็นฉนวนนั้นมีขนาดใหญ่
- การเคลือบบอร์ดหลายชั้นแบบธรรมดาไม่สามารถเติมด้วยเรซินได้อย่างสมบูรณ์ และจะทำให้เกิดฟันผุ
เพื่อแก้ปัญหานี้ เราควรใช้พรีเพรกแบบบางที่มีปริมาณเรซินสูงให้มากที่สุด หากความหนาของทองแดงในการกำหนดเส้นทางภายในบน PCB หลายชั้นบางตัวไม่สม่ำเสมอ เราสามารถใช้พรีเพกก์ที่แตกต่างกันในพื้นที่ที่มีความหนาของทองแดงแตกต่างกันมากหรือน้อย
เทคโนโลยี HDI
ความสะดวกสบายและประสบการณ์ที่ดีของรถยังสัมพันธ์อย่างใกล้ชิดกับระบบความบันเทิงและการสื่อสารภายในตัวรถ ไมโครคอมพิวเตอร์เพื่อความบันเทิงในรถยนต์มักใช้ HDI PCB
เทคโนโลยี HDI PCB รวมถึงการเจาะรูขนาดเล็กและการชุบด้วยไฟฟ้า การวางตำแหน่งการเคลือบ และกระบวนการอื่นๆ เนื่องจากการพัฒนาอย่างรวดเร็วของเทคโนโลยียานยนต์ การใช้งานทั่วไปในชีวิตจึงถูกสร้างขึ้นในระบบยานยนต์ ดังนั้น ด้วยการเพิ่มขึ้นของระบบอิเล็กทรอนิกส์ในยานยนต์ ทำให้ต้องใช้ PCBs มากขึ้นเพื่อตอบสนองความต้องการของรถยนต์คุณภาพสูงได้ดียิ่งขึ้น
การฝังส่วนประกอบ
เพื่อลดขนาดของส่วนประกอบ ต้องเพิ่มความหนาแน่นของการประกอบ PCB PCB ที่มีส่วนประกอบฝังตัวนั้นใช้กันอย่างแพร่หลายไม่เพียงแต่ในโทรศัพท์มือถือแต่ยังรวมถึงในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์ด้วย
ตามวิธีการฝังส่วนประกอบที่แตกต่างกัน วิธีการผลิต PCB แบบฝังส่วนประกอบก็แตกต่างกันเช่นกัน ส่วนใหญ่มีวิธีการผลิตสี่วิธีสำหรับ PCB แบบฝังส่วนประกอบที่ใช้ในระบบอิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์:
- ประเภทการขุด
- ประเภทการเคลือบ
- ประเภทเซรามิก
- ประเภทโมดูล
ข้างต้นเป็นเทคโนโลยีการจัดหาที่ใช้กันทั่วไปในการผลิต PCB ยานยนต์ ดังนั้นวิธีการเลือกผู้ผลิต PCB ยานยนต์ที่เชื่อถือได้
